在日常生產(chǎn)和生活中，我們經(jīng)常會遇到光澤度和光潔度（或粗糙度）這兩個概念。盡管它們都與物體表面的特性有關(guān)，但實際上代表著不同的屬性，并且有著各自的影響因素。以下是關(guān)于這兩個概念的核心內(nèi)容：
定義：光澤度表示物體表面對光的漫反射強弱。高光澤度意味著表面更接近鏡面效果，而低光澤度則意味著表面漫反射較弱，因此光澤度又稱為鏡面光澤度。
影響因素：表面的物理性能和化學(xué)性能。
檢測方法：使用表面光澤度儀。
定義與歷史：
表面光潔度與表面粗糙度是同一個概念，只是稱呼不同。光潔度是按人的視覺觀點提出，而粗糙度是基于表面微觀幾何形狀的實際。
表面光潔度與表面粗糙度有相應(yīng)的對照表。粗糙度有測量的計算公式，而光潔度只能用樣板規(guī)對照。所以說粗糙度比光潔度更科學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)。
為與國際標(biāo)準(zhǔn)(ISO)接軌，中國80年代后采用“表面粗糙度”并廢止了“表面光潔度”的使用。在表面粗糙度國家標(biāo)準(zhǔn)GB3505-83、GB1031-83頒布后，表面光潔度的已不再采用。
與光澤度的關(guān)系：表面光潔度（粗糙度）影響著物件的光澤度。一般來說，表面越光滑，光澤度越高。
影響因素與形成原因：
加工方法、刀具與零件間的摩擦、金屬的塑性變形、工藝系統(tǒng)中的振動等。
不同的加工方法和材料會在表面留下不同深淺、疏密和形狀的痕跡。
對機械零件的影響：
耐磨性：表面越粗糙，磨損越快。
配合穩(wěn)定性：粗糙表面易導(dǎo)致間隙增大或連接強度降低。
疲勞強度：粗糙表面的波谷對應(yīng)力集中敏感，影響零件的疲勞強度。
耐腐蝕性：粗糙表面易使腐蝕性物質(zhì)滲入金屬內(nèi)部。
密封性：粗糙表面難以完全貼合，影響密封效果。
接觸剛度：零件間的接觸剛度受表面粗糙度影響。
測量精度：表面粗糙度直接影響測量的準(zhǔn)確性。
其他影響：鍍涂層、導(dǎo)熱性、接觸電阻、反射能力、流體阻力以及電流流通等。
表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的較小間距和微小峰谷的不平度。其兩波峰或兩波谷之間的距離（波距）很小（在1mm以下），它屬于微觀幾何形狀誤差。表面粗糙度越小，則表面越光滑。
表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工過程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時表面層金屬的塑性變形以及工藝系統(tǒng)中的高頻振動等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別。
表面粗糙度與機械零件的配合性質(zhì)、耐磨性、疲勞強度、接觸剛度、振動和噪聲等有密切關(guān)系，對機械產(chǎn)品的使用壽命和可靠性有重要影響。一般標(biāo)注采用Ra。
總結(jié)：光澤度和光潔度（粗糙度）是兩個不同的概念，但它們之間存在一定的聯(lián)系。了解這些概念及其影響因素對于優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計和提高制造質(zhì)量至關(guān)重要。
表面特征 | 表面粗糙度(Ra)數(shù)值 | 加工方法舉例 |
明顯可見刀痕 | Ra100、Ra50、Ra25、 | 粗車、粗刨、粗銑、鉆孔 |
微見刀痕 | Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、 | 精車、精刨、精銑、粗鉸、粗磨 |
看不見加工痕跡，微辯加工方向 | Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、 | 精車、精磨、精鉸、研磨 |
暗光澤面 | Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、 | 研磨、珩磨、超精磨、拋光 |
光潔度 級別 (舊標(biāo)) | 粗糙度 Ra (μm) | 1)表面狀況 2)加工方法 3)應(yīng)用舉例 |
▽1 | 40~80 | |
▽2 | 20 ~ 40 | 1)明顯可見的刀痕 2)粗車、鏜、刨、鉆 3)粗加工后的表面，焊接前的焊縫、粗鉆孔壁等。 |
▽ 3 | 10 ~ 20 | 1)可見刀痕 2)粗車、刨、銑、鉆 3)一般非結(jié)合表面，如軸的端面、倒角、齒輪及皮帶輪的側(cè)面、鍵槽的非工作表面，減重孔眼表面 |
▽4 | 5 ~ 10 | 1)可見加工痕跡 2)車、鏜、刨、鉆、銑、銼、磨、粗鉸、銑齒 3)不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外殼、襯套、軸、蓋等的端面。緊固件的自由表面，緊固件通孔的表面，內(nèi)、外花鍵的非定心表面，不作為計量基準(zhǔn)的齒輪頂圈圓表面等 |
▽5 | 2.5 ~ 5 | 1)微見加工痕跡 2)車、鏜、刨、銑、刮1～2點/cm^2、拉、磨、 銼、滾壓、銑齒 3)和其他零件連接不形成配合的表面，如箱體、外殼、端蓋等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的軸間，鍵和鍵槽的工作表面。不重要的緊固螺紋的表面。需要滾花或氧化處理的表面 |
▽6 | 1.25 ~ 2.5 | 1)看不清加工痕跡 2)車、鏜、刨、銑、鉸、拉、磨、滾壓、刮1～2點/cm^2銑齒 3)安裝直徑超過80mm的G級軸承的外殼孔，普通精度齒輪的齒面，定位銷孔，V型帶輪的表面，外徑定心的內(nèi)花鍵外徑，軸承蓋的定中心凸肩表面 |
▽7 | 0.63 ~ 1.25 | 1)可辨加工痕跡的方向 2)車、鏜、拉、磨、立銑、刮3～10點/cm^2、滾壓 3)要求保證定心及配合特性的表面，如錐銷與圓柱銷的表面，與G級精度滾動軸承相配合的軸徑和外殼孔，中速轉(zhuǎn)動的軸徑，直徑超過80mm的E、D級滾動軸承配合的軸徑及外殼孔，內(nèi)、外花鍵的定心內(nèi)徑，外花鍵鍵側(cè)及定心外徑，過盈配合IT7級的孔（H7），間隙配合IT8～IT9級的孔（H8，H9），磨削的齒輪表面等 |
▽8 | 0.32 ~ 0.63 | 1)微辨加工痕跡的方向 2)鉸、磨、鏜、拉、刮3～10點/cm^2、滾壓 3)要求長期保持配合性質(zhì)穩(wěn)定的配合表面，IT7級的軸、孔配合表面，精度較高的齒輪表面，受變應(yīng)力作用的重要零件，與直徑小于80mm的E、D級軸承配合的軸徑表面、與橡膠密封件接觸的軸的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16級孔和軸用量規(guī)的測量表面 |
▽9 | 0.16 ~ 0.32 | 1)不可辨加工痕跡的方向 2)布輪磨、磨、研磨、超級加工 3)工作時受變應(yīng)力作用的重要零件的表面。保證零件的疲勞強度、防腐性和耐久性，并在工作時不破壞配合性質(zhì)的表面，如軸徑表面、要求氣密的表面和支承表面，圓錐定心表面等。IT5、IT6級配合表面、高精度齒輪的表面，與G級滾動軸承配合的軸徑表面，尺寸大于315mm的IT7～IT9級級孔和軸用量規(guī)級尺寸大于120～315mm的IT10～IT12級孔和軸用量規(guī)的測量表面等 |
▽10 | 0.08 ~ 0.16 | 1)暗光澤面 2)超級加工 3)工作時承受較大變應(yīng)力作用的重要零件的表面。保證精確定心的錐體表面。液壓傳動用的孔表面。汽缸套的內(nèi)表面，活塞銷的外表面，儀器導(dǎo)軌面，閥的工作面。尺寸小于120mm的IT10～IT12級孔和軸用量規(guī)測量面等 |
▽11 | 0.004 ~ 0.08 | |
▽12 | 0.002 ~ 0.004 | |
▽13 | 0.001 ~ 0.002 | |
▽14 | <0.001 |
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